化学工場の防爆エリアを静電気フリー空間に

1. 事例の特徴 化学工場の防爆エリアを静電気フリー空間に！豊富な防爆認定ラインナップで工程別に最適な静電気対策を実現   2. お客様の概要 樹脂添加剤などの中間素材を生産する化学メーカーの電子材料製造工場。大量の溶剤や粉体を使用する防爆エリアでの製造を行っており、静電気による爆発や火災のリスクを常に管理しながら操業している高度な安全管理が求められる製造現場。

3. お客様の課題

防爆エリア内での静電気対策が急務となっていた。取り扱う材料の特性により深刻な問題が発生していた：

• 大量の溶剤や粉体を使用する防爆エリアでの作業
• 取り扱う材料が静電気を発生しやすい特性
• 材料が加湿不可能な特性を有しているため従来の対策が困難
• 設備への材料投入、遠心分離作業、保管容器への小分けなど広範囲で静電気対策が必要
• 防爆環境で使用可能な静電気対策機器の選択肢が極めて限定的

4. TRINC製品を選んだ理由

防爆エリアでの静電気対策という特殊な要求に対して、TRINCの防爆認定イオナイザー（除電器）が唯一の実用的な解決策だった。加湿による対策が不可能な材料特性を考慮すると、「TRINCの防爆認定イオナイザー（除電器）しか手が無い」と判断し、導入を決定された。豊富な防爆認定ラインナップにより、工程や作業内容に合わせた柔軟な対策が可能な点も決定的な選定理由となった。

5. 導入効果

工場全体を対象とした万全の静電気対策システムを構築することができました：

• 1階、2階のフロア全体を防爆認定空間トリンクで空間除電
• 作業者周囲を防爆認定ガントリンク、防爆認定バートリンクで集中的に強力除電
• 防爆エリア全体を静電気フリー空間として実現
• 設備投入から小分け作業まで全工程での安全性向上
• 静電気による爆発・火災リスクの大幅な低減

6. 予想を超える効果

TRINCの防爆認定イオナイザー（除電器）の豊富なラインナップ（空間タイプ、バータイプ）により、工程・作業内容に合わせて柔軟かつ強力な静電気対策が実現できたことに大変満足していただいた。一つのメーカーで防爆エリア全体の静電気対策を完結できる利便性と、各工程に最適化された効果的な対策により、想定以上の安全性向上と作業効率改善を実現した。